本文转自：中国环境报

北京济元紫能环境科技有限公司

莆田日晶玻璃公司一期窑炉烟气除尘脱硝一体化升级改造项目

北京济元紫能环境科技有限公司（以下简称济元紫能）拥有环保工程总承包、安全生产、进出口等各类资质，并先后通过了IS09001质量管理体系、IS014001环境管理体系、OHSAS18001职业健康安全管理体系认证，拥有国家高新技术企业、中关村高新技术企业、中关村海帆企业、中关村高成长TOP100企业等称号，并建有中国轻工业日用玻璃绿色制造工程技术研究中心。

济元紫能以工业窑炉烟气脱硫、脱硝、除尘系统工程设计、施工、运维服务以及工业VOCs治理、其他环境污染防治为主营业务。自2008年成立以来，济元紫能一直致力于工业烟气污染治理新技术、新工艺的研究开发和国际先进环保科技成果的引进转化，拥有发明专利两项、实用新型专利技术逾20项，在电力、石化、钢铁、平板玻璃、日用玻璃、炭黑、碳素、焦化、岩棉等诸多领域建设了大量行业标志性烟气治理工程。

■ 项目概况及规模

莆田市日晶玻璃制品有限公司（以下简称莆田日晶玻璃公司）是一家成立近20年的知名日用玻璃企业，日晶玻璃1#、2#窑炉烟气集中后进入烟气处理系统，经干法脱硫、布袋除尘、低温SCR脱硝后，进入排气筒达标排放。经测量，烟气处理系统布袋除尘器出口烟气温度为210摄氏度—220摄氏度，由于布袋除尘器出口至低温SCR脱硝管道过长，导致温降过大，通常SCR低温脱硝反应器入口烟温仅在180摄氏度左右，雨季及冬季则在160摄氏度左右。

为保障低温脱硝催化剂适用温度，常年通过燃烧机在脱硝反应器入口对烟气进行加热。天然气耗量每天约2250m3/h，按当地天然气单价3.8元/m3计，每天脱硝加热用天然气费用8500余元，折合每年300余万元。

济元紫能结合现场布袋除尘器后温度200摄氏度—210摄氏度的实际情况，选择了“干法脱硫+复合陶瓷纤维滤管除尘脱硝一体化”工艺对原有烟气治理系统进行改造，即保留原干法脱硫系统、将原布袋除尘器滤袋及袋笼拆除，更换为适用温度为200摄氏度—300摄氏度的低温且具有除尘脱硝一体化脱除功能的复合陶瓷纤维滤管，实现硫尘硝氟等多污染物协同处理，实现了优于国家对玻璃行业排放标准要求的排放指标。同时，拆除用于对SCR脱硝烟气进行加热的燃烧机、将原低温SCR脱硝反应器内催化剂拆除，不仅大幅降低了系统阻力，更节省了对烟气加温的天然气费用。

此项目脱硫系统利旧，拆除原低温SCR脱硝催化剂，利用原布袋除尘器改造为复合陶瓷纤维一体化设备，安装复合陶瓷纤维滤管的数量为1700支，不占用其他场地；改造投资300万元，一年即可收回投资成本。

■ 技术特点

此项目具有五个技术特点：一是“复合陶瓷纤维滤管脱硫脱硝除尘一体化”工艺，脱硫脱硝除尘一体化设备先将烟气中SO2和粉尘去除，加入脱硝还原剂后与烟气混合经过复合陶瓷纤维滤管管壁内植入的催化剂，在催化剂的催化作用下发生催化还原反应将NOX脱除，延长了复合陶瓷管的使用寿命；二是复合陶瓷纤维滤管一体化设备采用分仓室设计，各仓室独立，可在线维护检修或更换陶瓷纤维滤管；三是整套系统工艺流程短、设备简单、温降较小，更利于余热利用以及中低温SCR脱硝，从而达到节约能源的目的；四是整套系统采用纯干法烟气净化工艺，无烟尾、无废水、无二次污染；五是整套工艺系统阻力小，耗电量低，节省运行费用。

综上，此系统基本可以实现与玻璃窑本体100%同步运行，并避免检修期间停机直排。

■ 项目优势

对原系统进行改造，投资成本较低；每年可节省烟气升温费用300余万元；除尘脱硝一体化设备核心材料采用低温复合陶瓷纤维滤管，低温复合陶瓷纤维滤管为国内自主研发生产且首次应用，复合陶瓷纤维滤管化学寿命超过5年，综合能耗、核心设备材料折旧较传统工艺大幅降低。

■ 工程创新

业界现有脱硫除尘脱硝一体化处理工艺现阶段适用烟气温度为250摄氏度—400摄氏度。此项目在200摄氏度—250摄氏度温度窗内实现复合陶瓷纤维滤管“硫尘硝一体化脱除”，实现了工业炉窑烟气治理低碳与环保的双向协同，技术水平达到国际领先。

■ 效益分析

实现环境、经济效益双提升，为莆田日晶玻璃公司节省300多万元/年的烟气升温费用，助力打赢蓝天保卫战。